Оглавление:
Определение параметров оптимального режима резания
- Определение оптимальных параметров режима резания Из вышесказанного можно сделать вывод, что при обработке резанием сложные процессы, включающие изменение температуры, структурные изменения в обрабатываемых и режущих материалах зависят друг от друга и по сей день эти зависимости и закономерности еще не нашли строгого аналитического решения, поэтому в теории резания мы используем эмпирические формулы.
Параметры оптимального режима резания определяются с учетом срока службы инструмента, качества и производительности обработки. Предыдущие ссылки содержат эмпирические формулы для определения технологических параметров каждого способа обработки. Рассмотрим основную формулу определения параметров технологического процесса на примере токарной обработки. Расчет силы резания осуществляется по формуле P. ^C^s^v», (31.3) 580GDE SR, HR, Kr, p-коэффициент, характеризующий тип материала,
резца и токарной обработки деталей, определяется по эталону. Людмила Фирмаль
Назначьте значение глубины резания y, подачи 5, скорости резания v из условий оптимизации. По аналогичной формуле вычисляются силы Px и Ru, которые можно принять равными Px=0.47^и Ru=O, ZR.. Мощность резания (кВт) определяется по формуле П И Л Г=-*-1(Г3. (31.4) 2 60 Параметры обработки и долговечность резца Т связаны между собой следующими эмпирическими формулами: (31.5) Здесь Cv-коэффициент, характеризующий вид и состояние обработки с учетом материала и резца; X v9Yv, m-показатель, характеризующий характеристики обрабатываемого материала, тип резца.
Оптимальный режим резания для конкретных видов обработки и деталей является оптимальным сочетанием параметров резания и обеспечивает максимальную производительность и качество обрабатываемых поверхностей в принципе этот режим соответствует максимальной эффективности обработки. Рассмотрим схему определения оптимального режима резания в связи с точением черновой обработки. Во-первых, установите глубину разреза.
- Глубина резания не является определяющим фактором в долговечности инструмента или качестве поверхности, поэтому желательно сократить общий запас сразу, тем самым повысив производительность процесса точения если требования к точности и возможности станка не позволяют этого, то запас режется в два прохода. На первом (черновом) проходе снимается 80% припуска, а на финишном проходе-остальные 20%. Затем, используя нормативные справочные данные, выбирают станок, инструмент и максимальную подачу s, а затем определяют скорость резания, которая обеспечивает заданную шероховатость поверхности Ra с учетом усилия станка, жесткости и динамики станка.
Скорость основного движения резания оценивается по эмпирической формуле(31.5), связывающей все параметры процесса. Сопротивление резца t устанавливается в соответствии с эталонными значениями, основанными на обеспечении допустимых значений износа для инструмента из выбранного материала. После расчета скорости резания определяется скорость вращения шпинделя станка, соответствующая этой скорости, м/с: n=1 000v / (60nD3W). Затем силу резания Pz вычисляют по формуле из силы RG (31.3) и прогиба заготовки z, после чего определяют ожидаемую точность размеров. Если величина прогиба 2z>0,38, где указан допуск на диаметр 8-Рабочий, то расчет повторяется с новым и измененным-
581мм скорость подачи все расчеты основаны на программе, компьютер будет вводить справочные данные базы данных памяти-эмпирические формулы. Людмила Фирмаль
Выбранный таким образом режим обработки обеспечивает максимальную производительность точения при заданных значениях точности детали и шероховатости поверхности. За столом. 31.1 приведены производительность, величина упрочнения поверхностного слоя и среднее арифметическое отклонение микропрофиля обрабатываемой поверхности для различных материалов и способов обработки в оптимальных условиях.
Смотрите также:
