Оглавление:
Шарикоподшипниковые стали
- Шарикоподшипниковая сталь Подшипники качения работают под шариками качения (или роликами) вдоль наружного и внутреннего колец. Наиболее распространенными причинами поломки подшипников являются изломы, разрушение рабочих поверхностей тел качения и колец, усталостное скалывание рабочих поверхностей элементов подшипников
. Высокоуглеродистая хромистая сталь ШХ15 (0,95-1,05% К и 1,3-1,65% кг) обычно используется для производства тел качения и колец подшипников малого сечения, сталь кремния марганца хромосомы Шх15сг (0,995-1) используется для большого сечения, она используется для производства тел качения и колец подшипников, она используется для производства прокатки. Поскольку неметаллические включения вызывают преждевременное усталостное разрушение,
к стали предъявляются высокие требования по содержанию неметаллических включений. Людмила Фирмаль
Неравномерность карбида также не приемлема. Электрошлаковый и вакуумно-дуговой переплав уменьшает количество неметаллических включений (сульфидов, оксидов и др.) и улучшает стойкость подшипника*.Сталь изготавливается в виде прутков, труб и wires. In в случае горячего тиснения,
сталь поставляется без отжига в состоянии отжига для холодной обработки. После отпуска стали получается однородная структура мелкозернистого перлита с мелкими включениями вторичного карбида. Такая структура обеспечивает удовлетворительную обрабатываемость (%/0,55 для стали Р18) и достаточную пластичность резанием при холодной штамповке шариков и роликов. Твердость после отжига НВ 179-207.
- Кольца, шарики и ролики закалены в масле на 840-886 ° c (30-60 ° C) и закалены на 150-170 ° C. Перед отпуском, чтобы уменьшить количество остаточного аустенита, несущие детали охлаждают до температуры ниже 20-25°C. Это улучшает стабильность размеров. Специально для подшипников которые требуют высокой сохранности формы, холодная обработка может быть выполнена на −70 h к 80°C.
Для лучшего сочетания прочности и контактной долговечности, твердость кольца подшипника и ролика ШХ15 после закалки и отпуска должна быть HRC 61-65, сталь их15сг должны быть HRC 60-64, а шарик должен быть HRC 62-66. Цементные стали 20Х2Н4А и 18ХГТ применяются для изготовления деталей подшипников качения, работающих при высоких динамических нагрузках. После затвердевания газоцементом на глубину 1,2-3,5 мм, высокотемпературного отпуска, закалки и отпуска деталей с температурой 160-170°С. Сталь 289 20X2H4A имеет HRC 58-62 и сердечник HRC 35-45 на поверхности. ’- Детали подшипников качения из стали 18ХГТ цементируются или цианируются на глубину 0,9-1,8 мм. после закалки и низкого отпуска HRC становится 61-65. В последние годы разработан и внедрен в серийное производство процесс объемного поверхностного
упрочнения кольца высоконагруженного роликового подшипника для буксы Людмила Фирмаль
железнодорожного транспортного средства. Для производства этих деталей используется высокоуглеродистая сталь ШХ4 (0,95-1,05% с, 0,15% si; 0,15-0,3% Мп; 0,35-0,5% CG) S для производства контролируемого прокаливания с зернистой структурой перлита перед закалкой. / / / Закаленное кольцо нагревают в специальном автомате индукционным методом и затем подвергают короткой изотермической выдержке при 850°С. закалку проводят в закалочной камере, а поверхность кольца очищают с высокой скоростью потоком воды. Затем следует небольшой отпуск (160°C, 4 часа).После такой термообработки к кольцу добавляется толщина (т. к. отверждаемость стали ШХ4 ограничена). За 14 мм получают упрочненный слой мартенситной структуры толщиной 2,5-3,5 мм с твердостью HRC 60-63, а в сердцевину получают упрочненный костный камень ost и сорбитовую структуру с твердостью HRC 35-40. Обработанное таким образом кольцо роликового подшипника имеет высокую прочность конструкции. I кольца подшипников и элементы качения, работающие в жестких условиях (морская вода, азотная кислота и др.) сделаны из стали 95X18 (0.9% до 1.0% C и 17-19% Cg).
Смотрите также:
Решения задач по материаловедению
